LA VOITURE LA PLUS GREEN AU MONDE SERA UNE BMW.

Le parc automobile mondial est en pleine mutation et la tendance est à l’électrification. À titre d’exemple, MINI sera une marque 100% électrique dès 2030. Cependant, la fabrication des cellules de batteries, particulièrement énergivore, soulève encore quelques questions. Il est ainsi calculé qu’en 2030, avec la croissance du nombre de voitures électriques sur les routes, les émissions de CO2 dues à la fabrication des cellules augmenteraient de 30% et représenteraient 40% de la totalité des émissions du processus de production global.  Une courbe que BMW Group souhaite absolument inverser. Il ne s’agit pas seulement de contenir cette augmentation, mais bien de réduire significativement les émissions : « Nous avons déjà convenu avec nos fournisseurs que pour la production de nos cellules de batteries de dernière génération, ils utiliseront uniquement de l’énergie verte » explique Oliver Zipse, Président du Directoire de BMW Group. « D’ici 2030, cela permettra d’économiser au total 10 millions de tonnes de CO2. » Une réduction qui équivaut à près à la moitié des émissions annuelles d’une ville comme Paris en 2018 !

Cependant, les efforts de BMW Group en matière d’approvisionnement responsable ne se limitent pas aux cellules de batteries. Résolu à réduire de 20% les émissions de tous ses fournisseurs d’ici 2030, le constructeur a ainsi noué un partenariat avec EGA (Emirates Global Aluminium) lui permettant de s’approvisionner en aluminium fabriqué à partir d’énergie solaire dans le désert de Dubaï. L’idée ? Ne plus avoir recours à de l’électricité carbonée pour produire cette matière essentielle à la production des véhicules, mais également à celle du papier alu que vous utilisez tous les jours dans votre cuisine et dont la fabrication est plus polluante que celle de l’aluminium employé pour la BMW iX. Une initiative qui permettra d’économiser environ 2,5 millions de tonnes de CO2 d’ici 2030 !

Le souhait de BMW Group ? Progresser sur tous les fronts. Au-delà de la chaîne d’approvisionnement, le constructeur veut être la référence en matière de production responsable : « Les objectifs de CO2 pour notre propre production sont les plus ambitieux de tous » poursuit Oliver Zipse. « D’ici 2030, nous voulons réduire nos émissions de CO2 de 80%. » Un horizon ambitieux, qui permettra d’aller plus loin encore que l’objectif fixé par l’Accord de Paris sur le climat, qui vise une limitation de l’augmentation de la température mondiale à 1,5 degré Celsius. 

Il s’agit d’une évolution déjà actée sur les 31 sites de production de BMW Group répartis dans 15 pays et approvisionnés depuis 2020 exclusivement en énergie renouvelable. L’objectif pour 2021 ? Atteindre une neutralité carbone totale.

La réduction des émissions de CO2 ne fait pas tout. La préservation des ressources étant également capitale, BMW Group produit d’ores et déjà des moteurs électriques de 5ème génération dépourvus de terre rares, comme le lithium ou le cobalt.

Mais ce n’est pas tout : la chimie des cellules de batterie a elle aussi évolué avec cette nouvelle génération, la proportion de cobalt dans les matériaux cathodiques passant de 33 à 10%, tandis que la teneur en nickel augmentait d’environ 80%. Un chiffre qui devrait même bientôt atteindre 90%. L’objectif selon Oliver Zipse ? « Augmenter la densité énergétique des cellules et réduire en même temps les coûts d’utilisation des matériaux et de production. Nous allons également réduire de manière significative l’utilisation de matériaux primaires afin de garantir une batterie véritablement « verte ». Afin de minimiser la consommation de ressources primaires, jusqu'à 50 % de nickel recyclé est déjà utilisé dans le bloc de batterie haute tension de la nouvelle BMW iX.

Autant d’initiatives cadrant avec les deux IPCEI (Important Projects of Common European Interest) de European Battery Alliance, visant à établir une production européenne de cellules de batteries répondant aux exigences les plus élevées en matière de technologies innovantes, de durabilité et d’empreinte carbone dans la production. Un dispositif que BMW Group - qui travaille sur une nouvelle génération de batteries solides (ou « ASSB » pour All-Solid State Battery) employant du lithium métal pour changer la donne en matière de sécurité et de densité énergétique - est aujourd’hui le seul équipementier à soutenir.

Et les autres matières premières qui composent une voiture, nous direz-vous ? Pour réduire l’utilisation de nouveaux éléments, le constructeur mise sur la valorisation : « Nous nous sommes fixés comme objectif d’augmenter radicalement la part des matériaux recyclés tels que l’acier, le plastique ou l’aluminium dans nos produits. » explique ainsi Oliver Zipse. Autant de secondes vies qui changeront bientôt les nôtres, en somme.

Conjuguer énergies renouvelables et matières recyclées au moment de l’approvisionnement et de la production, c’est bien. Aller encore plus loin, c’est mieux. À Leipzig, en Allemagne, BMW Group a ainsi créé une ferme dans laquelle les batteries extraites des véhicules en fin de vie servent d’unités de stockage d’énergie avant même d’être recyclées. Une politique responsable de réemploi et de valorisation que le constructeur mène également sur d’autres terrains - au-delà des matières premières mentionnées plus haut - depuis plusieurs années. 

Les sièges de la BMW i3 sont ainsi en partie fabriqués à partir de bouteilles d’eau recyclées. Dans la BMW iX, les tapis de sol sont réalisés avec des filets de pêche valorisés et le système eDrive électrique contient 50% d’aluminium recyclé. Autant d’innovations stratégiques couplées à un accompagnement de ses fournisseurs qui permettent à BMW Group de faire tourner plus rond l’économie circulaire. Et si de nombreux efforts doivent encore être fournis, le progrès est définitivement en marche !